Лазерная резка
Лазерная резка является одним из высокотехнологичных методов раскроя различных листовых материалов. Принцип данной технологии: лазерный луч, собираясь на поверхности обрабатываемого материала, нагревает его до тех пор, пока тот не начнет испаряться. Мощность лазерного луча регулируется в зависимости от разрезаемого материала. Главным недостатком лазерной резки является то, что лазер не может использоваться для резки металлов толщиной более 2 см.
Плазменная резка
Технология плазменной резки основана на использовании воздушно-плазменной дуги постоянного тока прямого действия. Сущность процесса плазменной резки заключается в локальном расплавлении и выдувании расплавленного материала из полости реза.
Одной из главных характеристик плазменной резки является максимальная толщина разрезаемого материала. В технических характеристиках оборудования плазменной резки эта величина обычно приводится для углеродистой стали. На толщину разрезаемого материала существенно влияет теплопроводность. Поэтому, например для меди, максимальная толщина разрезаемого металла снижается примерно на 30% по сравнению с указанными рабочими толщинами.
Плазменная резка имеет еще одну важную характеристику - скорость резки, которая оказывает существенное влияние на качество. При пониженной скорости плазмообразующий газ расходуется нерационально, что приводит к образованию шлака на нижней стороне обрабатываемого материала. При повышенной скорости плазменной резки дуга осциллирует, из-за чего линия реза получается волнистой. При этом также образуется шлак, отделение которого затруднено.
Сравнение технологий резки
При сравнении технологии гидроабразивной резки с альтернативными методами резки (лазерной и плазменной), самым очевидным преимуществом оказывается универсальность технологии. Практика показывает, что, приобретая установку для решения какой-то одной технологической задачи, предприятие очень скоро начинает использовать ее для решения широко спектра разнообразных задач. В течение небольшого времени возможна перестройка технологических процессов, с учетом появившихся, благодаря внедрению гидроабразивной технологии, новых уникальных возможностей.
Ниже приводится сравнение метода гидроабразивной резки с альтернативными методами обработки листовых материалов. Если у Вас есть желание дополнить информацию, непременно напишите нам об этом.
ДОСТОИНСТВА
Гидроабразивная резка
- отсутствие термического воздействия на материал (температура в зоне реза 60-90?С)
- широкий спектр разрезаемых материалов и толщин (до 150 - 230 мм и более)
- высокая эффективность резки листовых материалов толщиной более 8 мм
- автоматизация процесса резки
- отсутствие упрочнения кромки и деформирования заготовки
- отсутствие выгорания легирующих элементов в легированных сталях и сплавах
- отсутствие разрывов в структуре материала и сохранение первоначальных свойств материала
- отсутствие оплавления и пригорания материала на кромках обработанных деталей и в прилегающей зоне
- исключение дополнительной механической обработки поверхности реза заготовки при допусках 0,2 – 0,3 мм
- возможность реза тонколистовых материалов в пакете из нескольких слоев для повышения производительности, в том числе, за счёт уменьшения холостых ходов режущей головки
- экологическая чистота и полное отсутствие вредных газовыделений
- полная пожаро- и взрывобезопасность процесса
Плазменная резка
- относительно низкая стоимость оборудования
- относительно высокая скорость разделительной резки малых и средних толщин при увеличенных допусках
- автоматизация процесса резки
Лазерная резка
- высокая скорость резки тонких стальных листов (до 6 мм) не отражающих свет
- автоматизация процесса резки
НЕДОСТАТКИ
- Гидроабразивная резка
- Недостаточно высокая скорость реза тонколистовой стали
- Ограниченный ресурс отдельных комплектующих НВД и режущей головки
- Одноразовое использование абразивного материала.
Плазменная резка
- Ограничение перечня подвергающихся резке материалов токопроводящими материалами
- Низкая точность реза криволинейных поверхностей
- Обгорание и оплавление кромок.
- Появление напряжения и микротрещин, а также структурных изменений в обрабатываемых материалах.
- Необходимость дополнительной механической обработки.
- Высокая стоимость эксплуатации установок при резке материалов толщиной свыше 25 мм и легированных сталей.
- Неблагоприятное воздействие на экологию вследствие выделения вредных газов и испарений в процессе резки.
- Требуется дополнительные затраты на приобретение мощной вытяжной вентиляции
- Взрыво-пожаро опасность процесса
Лазерная резка
- Высокая стоимость оборудования
- Термическое воздействие на материал в зоне реза со всеми вытекающими неблагоприятными последствиями.
- Ограничение перечня и диапазона толщин подвергающихся резке материалов
- Невозможность резки светоотражающих или светопропускающих материалов
- Высокий расход энергии
- Высокая стоимость обслуживания и ремонта
- Выделение вредных газов и испарений в процессе резки